深圳市阿童木实业有限公司

在药品生产过程中，发酵尾气、溶剂挥发等环节产生的挥发性有机物（vocs）排放问题，已成为制约制药企业可持续发展的关键瓶颈。针对苯系物浓度梯度波动和含氧杂环化合物处理难题，深圳市阿童木实业有限公司研发的吸附-脱附催化燃烧系统，通过多级分子筛过滤与贵金属催化剂再生技术的协同作用，成功将废气净化效率提升至98.6%。

制药废气组分特征与治理痛点
典型制药废气包含二氯甲烷异构体、丙酮酸酯衍生物等复杂成分

制药行业废气处理的核心挑战
在β-内酰胺类原料药生产过程中，含硫挥发性有机物（vocs）与卤代烃混合排放构成特殊治理难题。某知名药企实测数据显示，其发酵尾气中非甲烷总烃浓度峰值达2800mg/m³，且伴随二甲基亚砜等特征污染物。传统生物滤床工艺对这类高沸点有机废气的去除效率不足60%，亟需采用热氧化催化装置与低温等离子耦合技术的组合方案。

定制化废气治理系统构建要点

吸附浓缩单元：采用疏水

制药工艺废气治理的难点解析
在制药生产过程中，挥发性有机物（vocs）排放浓度呈现显著波动特征，其组分涵盖芳香烃类、酮类、酯类等复杂化合物。传统治理技术如活性炭吸附装置存在吸附饱和周期短、运行成本高等问题，而低温等离子体技术对高沸点有机污染物处理效率不足60%。根据气相色谱-质谱联用（gc-ms）检测数据显示，制药废气中常含有二氯甲烷、丙酮氰醇等难降解物质。

第三代废气治理技术突破

rto

医药行业废气治理的特殊挑战
在制药工艺流程中，发酵尾气与溶媒回收系统产生的挥发性有机物（vocs）具有成分复杂、浓度波动的特性。传统生物滤池法存在菌群失活风险，而等离子体技术又面临能耗过高的困境。深圳市阿童木实业研发的第五代多相催化氧化装置，采用贵金属掺杂型蜂窝陶瓷载体，在250-350℃工况下实现甲苯、乙酸乙酯等特征污染物的完全矿化。

三级耦合净化系统的工程实践

预处理单元：配置湍流管式

在发酵工艺与化学合成车间，制药企业常产生含二氯甲烷、甲苯等难降解挥发性有机物的废气。传统活性炭吸附法面临吸附饱和周期短、危废处置成本高等痛点。深圳市阿童木实业有限公司通过多相催化氧化系统与生物滴滤塔耦合技术，成功破解制药废气治理难题。

复合式治理体系技术解析
针对发酵尾气中的含硫化合物，采用低温等离子体裂解装置进行预处理。该设备配备陶瓷介质阻挡放电模块，在非平衡电离状态下将大分子污染物解离为可生

在药品合成过程中，苯系物、硫醇类化合物等挥发性有机污染物（vocs）的逸散浓度常达2000mg/m³以上。这类特征污染物不仅具有致畸性，其复杂的分子结构更易形成光化学烟雾前体物。深圳市阿童木实业有限公司通过分子筛吸附-蓄热燃烧（rto）系统，成功将某上市药企的甲苯排放浓度控制在12mg/m³以下，远低于《制药工业大气污染物排放标准》（gb37823-2019）的60mg/m³限值。

催化氧化装置

在制药工业的废气治理领域，恶臭阈值控制与气溶胶捕集已成为行业技术攻坚的重点方向。根据2023年《制药工业大气污染物排放标准》修订草案，对含硫化合物、卤代烃等特征污染物的排放浓度限值下调了37.6%，这对制药企业的废气处理设备提出了更严苛的技术要求。

制药废气组分解析与治理难点
典型制药废气包含溶剂残留物（如丙酮、二氯甲烷）、发酵代谢产物（如硫化氢、甲硫醇）以及药物微粒悬浮物。其中，低浓度vocs

催化燃烧技术的革新突破
在制药行业vocs排放治理领域，吸附浓缩-蓄热催化氧化(rco)系统正逐步替代传统生物滤床工艺。该装置采用蜂窝陶瓷蓄热体与贵金属催化剂涂层相结合的技术路线，通过热力学梯度回收机制可将系统运行能耗降低42%。实测数据显示，当处理风量达到30000m³/h时，非稳态传质效率仍能维持在89%以上，完全满足《制药工业大气污染物排放标准》(gb 37823-2019)的严苛要求。

催化氧化在制药废气治理中的技术优势
在制药工业的vocs减排领域，多相催化氧化系统因其对苯系物、硫醚类物质的特殊分解效能，成为通过欧盟ied指令认证的核心技术。相较于传统活性炭吸附装置，该技术可将废气驻留时间缩短至0.8秒级，实现99.2%的污染物转化率。通过贵金属负载型催化剂的定向改性，能有效应对制药车间产生的含氮杂环化合物，避免传统rto设备产生的二噁英副产物。

在制药工业的工艺链中，挥发性有机化合物（vocs）的逸散问题始终是环保监管的重点对象。深圳市阿童木实业有限公司通过自主研发的多级分子筛吸附-催化燃烧集成系统，成功破解了传统处理技术中存在的二次污染难题。这套装置采用低温等离子体预处理与蓄热式热力氧化(rto)协同工艺，可将废气中的苯系物、醚类等复杂成分进行精准分离。

针对制药企业特有的间歇式排放特征，我们的工程师团队特别设计了动态风量补偿模块。该