深圳市阿童木实业有限公司

在发酵工艺与化学合成车间，制药企业常产生含二氯甲烷、甲苯等难降解挥发性有机物的废气。传统活性炭吸附法面临吸附饱和周期短、危废处置成本高等痛点。深圳市阿童木实业有限公司通过多相催化氧化系统与生物滴滤塔耦合技术，成功破解制药废气治理难题。

复合式治理体系技术解析
针对发酵尾气中的含硫化合物，采用低温等离子体裂解装置进行预处理。该设备配备陶瓷介质阻挡放电模块，在非平衡电离状态下将大分子污染物解离为可生

在药品合成过程中，苯系物、硫醇类化合物等挥发性有机污染物（vocs）的逸散浓度常达2000mg/m³以上。这类特征污染物不仅具有致畸性，其复杂的分子结构更易形成光化学烟雾前体物。深圳市阿童木实业有限公司通过分子筛吸附-蓄热燃烧（rto）系统，成功将某上市药企的甲苯排放浓度控制在12mg/m³以下，远低于《制药工业大气污染物排放标准》（gb37823-2019）的60mg/m³限值。

催化氧化装置

在制药工业的废气治理领域，恶臭阈值控制与气溶胶捕集已成为行业技术攻坚的重点方向。根据2023年《制药工业大气污染物排放标准》修订草案，对含硫化合物、卤代烃等特征污染物的排放浓度限值下调了37.6%，这对制药企业的废气处理设备提出了更严苛的技术要求。

制药废气组分解析与治理难点
典型制药废气包含溶剂残留物（如丙酮、二氯甲烷）、发酵代谢产物（如硫化氢、甲硫醇）以及药物微粒悬浮物。其中，低浓度vocs

催化燃烧技术的革新突破
在制药行业vocs排放治理领域，吸附浓缩-蓄热催化氧化(rco)系统正逐步替代传统生物滤床工艺。该装置采用蜂窝陶瓷蓄热体与贵金属催化剂涂层相结合的技术路线，通过热力学梯度回收机制可将系统运行能耗降低42%。实测数据显示，当处理风量达到30000m³/h时，非稳态传质效率仍能维持在89%以上，完全满足《制药工业大气污染物排放标准》(gb 37823-2019)的严苛要求。

催化氧化在制药废气治理中的技术优势
在制药工业的vocs减排领域，多相催化氧化系统因其对苯系物、硫醚类物质的特殊分解效能，成为通过欧盟ied指令认证的核心技术。相较于传统活性炭吸附装置，该技术可将废气驻留时间缩短至0.8秒级，实现99.2%的污染物转化率。通过贵金属负载型催化剂的定向改性，能有效应对制药车间产生的含氮杂环化合物，避免传统rto设备产生的二噁英副产物。

在制药工业的工艺链中，挥发性有机化合物（vocs）的逸散问题始终是环保监管的重点对象。深圳市阿童木实业有限公司通过自主研发的多级分子筛吸附-催化燃烧集成系统，成功破解了传统处理技术中存在的二次污染难题。这套装置采用低温等离子体预处理与蓄热式热力氧化(rto)协同工艺，可将废气中的苯系物、醚类等复杂成分进行精准分离。

针对制药企业特有的间歇式排放特征，我们的工程师团队特别设计了动态风量补偿模块。该

制药厂废气处理面临哪些挑战？
在制药生产过程中，化学合成、发酵等环节会产生大量含vocs、硫化物的复杂废气。这类废气若直接排放，不仅会触发环保处罚，还可能对周边居民健康造成威胁。某华东药企曾因废气异味问题被投诉27次，最终被迫停产整改——这警示我们，废气处理设备选型与治理方案设计必须科学严谨。

三大核心解决方案对比

催化燃烧技术：适用于高浓度有机废气，通过催

制药企业面临的环保挑战
在化学合成车间，刺鼻的有机溶剂气味弥漫整个空间；生物发酵工段持续产生含菌废气；原料粉碎工序漂浮着粉尘颗粒…这些制药生产过程中产生的复杂废气成分，正成为企业通过环保验收的拦路虎。

选型核心要素解析

废气成分分析：需检测vocs浓度、粉尘粒径、微生物种类等关键指标
处理效率匹配：根据排放标准选择85%-99%不同净化等级的设备
设备材质选择：腐蚀性废气建议采用316l不

在制药生产过程中，刺鼻的化学气体不仅影响周边环境，更可能面临环保部门的严厉处罚。某中型药企曾因未达标的废气排放被处以50万元罚款，这个真实案例暴露出制药行业在废气治理方面的迫切需求。

制药废气主要成分解析
制药厂产生的废气包含挥发性有机物（vocs）、硫化氢、氨气等复杂成分，其中原料药生产车间排放浓度最高可达3000mg/m³。这些气体具有腐蚀性强、浓度波动大等特点，传统水洗法处理效率往往不足6

制药企业面临的环保难题
在药厂生产过程中，发酵罐尾气、溶剂挥发等环节产生的vocs废气，常常含有甲苯、丙酮等复杂成分。这些特殊废气若处理不当，不仅会面临环保处罚，更可能影响药品生产质量。深圳某生物制药企业就曾因废气排放超标被责令整改，最终通过定制化废气处理方案实现合规生产。

选型核心要素解析

废气成分分析：需检测挥发性有机物浓度、酸碱度等参数
风量计算规范：根据车间面积、换气次数等数据精准